¿Cómo se fabrican los paneles acústicos?

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Cuando era niño, ¿pertenecía usted al grupo de niños que sentían la necesidad insaciable de desmontar sus juguetes sólo para comprender su funcionamiento interno? Aunque puede haberle causado algunos problemas, el conocimiento adquirido fue sin duda de un valor incalculable.

Hoy vamos a canalizar esta curiosidad innata para llevarte a un viaje por el proceso de fabricación de los paneles acústicos. Tenga la seguridad de que ni un solo panel resultó dañado durante la creación de este artículo.

Únase a nosotros mientras profundizamos entre bastidores para explorar el intrincado proceso de elaboración de paneles acústicos.

 

Para qué se utilizan los paneles acústicos

Los paneles acústicos están diseñados para controlar el sonido dentro de un espacio. Reducen el eco y la reverberación, lo que los hace ideales para estudios de grabación, cines en casa, oficinas y cualquier área donde la calidad del sonido sea crucial. Al mejorar la claridad del habla, reducir la contaminación acústica y crear un entorno auditivo más agradable, los paneles acústicos contribuyen significativamente a la experiencia sonora general.

 

Paneles acústicos versus insonorización

Aunque a menudo se usan indistintamente, los paneles acústicos y la insonorización tienen propósitos diferentes. Los paneles acústicos gestionan el sonido dentro de una habitación absorbiendo y difundiendo ondas sonoras para reducir el eco y mejorar la claridad. La insonorización,, por otro lado, tiene como objetivo evitar que el sonido entre o salga de una habitación. Para obtener mejores resultados, es fundamental comprender cuándo utilizar cada método. La insonorización normalmente implica modificaciones más sustanciales, como agregar masa a las paredes o sellar espacios, mientras que los paneles acústicos son más fáciles de instalar y se enfocan en mejorar la calidad del sonido dentro de un espacio.

 

 

Tipos de paneles acústicos

Existen varios tipos de paneles acústicos, cada uno de los cuales tiene diferentes propósitos y ofrece beneficios únicos:

1. Paneles acústicos perforados de madera: Fabricados en MDF y espuma, combinan atractivo estético con funcionalidad.
2. Paneles de espuma estándar: rentables y eficientes, fabricados con espuma de poliuretano.
3. Paneles Textiles: Presentan un núcleo de espuma acústica de poliuretano técnico envuelto en tejido.
4. PET-Paneles de fieltro: fabricados con materiales reciclados PET , ecológicos y efectivos.
5. MDF y PET-Paneles de fieltro: Combinando MDF con PET-respaldo de fieltro, como paneles HEXYBEL .
6. Paneles de listones de madera: ofrecen una combinación de absorción y difusión del sonido.

 

Cómo funcionan los paneles acústicos

Los paneles acústicos absorben las ondas sonoras que golpean su superficie, reduciendo la cantidad de sonido que se refleja en las paredes, pisos y techos. Esta absorción disminuye el eco y la reverberación, mejorando la claridad del sonido. Los materiales y la construcción de los paneles desempeñan un papel importante en su eficacia, ya que diferentes materiales ofrecen distintos grados de absorción y difusión del sonido.

 

 

Materiales utilizados en paneles acústicos

Los diferentes paneles acústicos están hechos de diversos materiales, cada uno con sus propias propiedades acústicas:

• MDF (tablero de fibra de densidad media): duradero y acústicamente eficaz.
• Espuma de poliuretano: Excelente absorción acústica.
• PET Fieltro: ecológico y eficiente.
• Tela: mejora el atractivo estético y proporciona absorción acústica adicional.

 

Proceso de fabricación de paneles acústicos

Paneles acústicos perforados de madera

Los paneles acústicos perforados de madera están fabricados con MDF (tablero de fibra de densidad media). El proceso comienza con la selección de MDF de alta calidad, que es conocido por su durabilidad y propiedades acústicas. Las láminas de MDF son luego se perfora con maquinaria de precisión para crear una serie de agujeros. Estas perforaciones permiten que las ondas sonoras atraviesen la superficie y sean absorbidas por el respaldo de espuma. La espuma, normalmente de poliuretano, se adhiere al MDF, proporcionando una absorción acústica adicional. El paso final consiste en terminar los paneles con un enchapado o pintura, mejorando tanto su atractivo estético como su durabilidad. Estos paneles se utilizan a menudo en auditorios y salas de conferencias, donde tanto la apariencia como el rendimiento son cruciales.

 

Paneles de espuma estándar

Los paneles de espuma estándar generalmente están hechos de espuma de poliuretano, conocida por sus excelentes propiedades de absorción acústica. El proceso de fabricación comienza con la creación de la espuma, que implica una reacción química entre polioles y diisocianatos. Esta reacción produce una espuma que luego se vierte en moldes de de varias formas y tamaños. Se deja que la espuma se cure y solidifique antes siendo cortado en paneles. Algunos fabricantes también pueden tratar la espuma con retardadores de fuego para mejorar la seguridad. Los paneles de espuma estándar son muy eficaces para absorber sonidos de frecuencia media y alta y se utilizan habitualmente en estudios de grabación y cines en casa.

 

 

 

Paneles textiles

Los paneles textiles están formados por un núcleo de espuma acústica de poliuretano técnico envuelto en una funda de tela. El proceso comienza con la producción de el núcleo de espuma, similar a los paneles de espuma estándar. Una vez cortados los núcleos de espuma, se cubren con una capa de tela. La tela no sólo aumenta el atractivo visual sino que también contribuye a las capacidades de absorción de sonido del panel. El tejido se elige a menudo por su transparencia acústica, que permite que las ondas sonoras pasen a través del núcleo de espuma y sean absorbidas por él. Los paneles textiles son versátiles y se pueden utilizar en diversos entornos, desde oficinas hasta salas de entretenimiento en el hogar.

 

PET-Paneles de fieltro

Los paneles de fieltro

PET están hechos de materiales PET (tereftalato de polietileno) reciclados, lo que los convierte en una opción ecológica.El proceso de fabricación comienza con la recolección de materiales PET , que luego se limpian y trituran en pequeños copos. Estas escamas se funden y se extruyen en fibras delgadas, que luego se unen para formar un panel denso y fibroso. El fieltro PET resultante se corta en paneles de varias formas y tamaños. PET-los paneles de fieltro son eficaces para absorber el sonido y se utilizan a menudo en espacios abiertos de oficinas y aulas. También son populares por sus beneficios medioambientales y su sostenibilidad.

 

 

Paneles de listones de madera y HexyBEL

Paneles como HexyBEL y paneles de listones de madera combinan la durabilidad del MDF con las propiedades de absorción acústica del fieltro PET. Los paneles de listones de madera consisten en listones de madera montados sobre un material de soporte, a menudo espuma o fieltro. El proceso de fabricación comienza con la selección de madera de alta calidad, que luego se corta en listones de varios tamaños o en hexágonos necesarios para los paneles HexyBEL . Estos listones y placas están unidos a un material de respaldo que proporciona una absorción acústica adicional. La superficie de MDF difunde las ondas sonoras mientras que el material de respaldo las absorbe, proporcionando un tratamiento acústico equilibrado. Los paneles de listones de madera y su versión mejorada, HexyBEL, son ideales para espacios que requieren tanto absorción como difusión del sonido, como salas de conciertos y cines en casa de alta gama.

 

Paneles acústicos de lana de madera

La producción comienza con la selección de madera de alta calidad, normalmente abeto o pino. La madera se tritura en fibras finas y rizadas conocidas como lana de madera. Luego, las fibras de madera se mezclan con un aglutinante mineral, generalmente cemento, que actúa como aglutinante y retardante del fuego. La proporción entre lana de madera y cemento puede variar, pero suele ser de entre un 60 y un 70 % de lana de madera y un 30-40 % de cemento. La mezcla se vierte en moldes para formar paneles de diversos tamaños y espesores. Luego, los moldes se someten a alta presión para garantizar que las fibras estén completamente unidas y que los paneles tengan una densidad uniforme. Los paneles prensados ​​se dejan curar durante varios días. Durante este tiempo, el cemento se endurece y los paneles ganan su integridad estructural. Este proceso de curado es crucial para lograr las propiedades acústicas y térmicas deseadas. Una vez curados, los paneles se retiran de los moldes y se recortan a las dimensiones deseadas. Se pueden dejar en su estado natural o pintar en varios colores para que combinen con diferentes diseños de interiores.

 

 

Beneficios y desventajas de los paneles acústicos

Beneficios:

• Calidad y claridad de sonido mejoradas
• Eco y reverberación reducidos
• Atractivo estético mejorado
• Aplicaciones versátiles en diversos entornos

Desventajas:

• El costo inicial puede ser alto
• La instalación puede requerir asistencia profesional
• No sustituye a una insonorización completa

 

Dónde colocar los paneles acústicos

Para un rendimiento óptimo, coloque paneles acústicos en paredes y techos donde los reflejos del sonido son más prominentes. Las áreas de ubicación común incluyen:

• Detrás de los altavoces
• Superficies reflectantes opuestas
• En las paredes laterales al nivel del oído
• En el techo sobre el área de escucha o de asientos

 

 

Paneles acústicos de bricolaje: ¿Valen la pena?

Los paneles acústicos de bricolaje pueden ser una solución rentable para quienes tienen un presupuesto limitado. Sin embargo, es posible que no ofrezcan el mismo nivel de rendimiento que los paneles fabricados profesionalmente. Si tiene las habilidades y los materiales, los paneles de bricolaje pueden ser un proyecto que vale la pena, pero para obtener mejores resultados, se recomienda invertir en paneles de alta calidad.

 

Pruebas de paneles acústicos

Antes de que los paneles acústicos lleguen al mercado, se someten a pruebas rigurosas para garantizar su eficacia en la absorción y difusión del sonido. Estas pruebas se llevan a cabo en entornos controlados para medir el rendimiento de los paneles en varias frecuencias. Las métricas clave evaluadas incluyen el coeficiente de reducción de ruido (NRC) y el coeficiente de absorción de sonido (SAC), que indican cuánto sonido puede absorber el panel. Por ejemplo, los paneles con un NRC de 0,75 absorben el 75% de las ondas sonoras que les llegan. Además, se realizan pruebas de resistencia al fuego y durabilidad para garantizar la seguridad y la longevidad. Esta prueba integral garantiza que los paneles cumplen con los estándares de la industria y brindan un rendimiento acústico confiable.

 

 

Datos interesantes sobre la producción de paneles acústicos. ¿Sabías que

1. Algunos paneles acústicos están hechos de 85 % de materiales reciclados. Esto incluye productos como PET, paneles de fieltro, que se elaboran a partir de botellas de plástico recicladas.

2. La producción de paneles acústicos de madera perforada crea miles de pequeños agujeros. Estas perforaciones pueden sumar hasta el 30% de la superficie del panel, mejorando la absorción del sonido y manteniendo al mismo tiempo una apariencia de madera natural.

3. Los paneles de espuma acústica se someten a un proceso de curado especial.Este proceso garantiza que tengan la densidad y la estructura celular óptimas para una absorción acústica eficaz, lo que normalmente reduce los niveles de ruido hasta en un 50 %.

4. Los paneles acústicos envueltos en tela se prueban tanto para resistencia al fuego como para rendimiento acústico. A menudo cumplen con estrictos estándares de seguridad, lo que los hace adecuados para espacios públicos y comerciales.

5. El proceso de fabricación de PET-paneles de fieltro incluye fundir y extruir plástico reciclado. Este método transforma los residuos plásticos en paneles duraderos que absorben el sonido, contribuyendo a una economía circular.

6. Los paneles acústicos

   HexyBEL requieren corte y acabado precisos. Cada placa con forma hexagonal debe estar espaciada con precisión para garantizar una difusión óptima del sonido, lo que ayuda a crear un ambiente acústico equilibrado.

7. Los deflectores de techo se pueden personalizar para adaptarse a dimensiones específicas de la habitación. Esta personalización garantiza la máxima absorción acústica y la integración estética en diversos diseños arquitectónicos.

8. La producción de trampas para graves implica la creación de materiales con gran masa y densidad. Estas propiedades son esenciales para absorber los sonidos de baja frecuencia, que suelen ser los más difíciles de controlar.

9. Los fabricantes de paneles acústicos suelen realizar pruebas en cámara de reverberación. Estas pruebas miden la efectividad de los paneles para reducir los reflejos del sonido, proporcionando datos sobre su desempeño en escenarios del mundo real.

10. Algunos paneles acústicos de alta gama están hechos a mano. Este enfoque artesanal permite un control de calidad meticuloso y la creación de diseños únicos y estéticamente agradables que también ofrecen una absorción acústica superior.